车架：

车架的主体采用了碳纤维管材套管铝合金3D打印件（一体碳架模具成本过高不适合单件打样）。几何结构参考了当下流行的现代山地车几何，低趴加小角度头管，增加了稳定性和越障能力。后三角通过有限元分析，和前叉一样，承重80kg没有大问题。

▲车架设计图

▲前叉承重变形情况

碗组及车把：

前叉的头管采用的是1-1/8英寸规格，所以碗组采用了上下直管碗组轴承。前期设计的时候采用的传统车把把立分离设计。后面淘到了合适的一体把。又方便了止撞设计。简单来说，车把的卡槽限制头管垫圈的转动，垫圈再通过卡槽和上腕组盖联动，最后腕组盖同样通过头管上边缘的限位卡槽实现转动限位。

▲碗组止撞系统组成

在经过了不知道多少个令人头秃的夜晚，经历了几十个版本迭代之后最终确定了设计方案。这个old文件夹就是笔者凋亡脑细胞和脱落头发的见证。

▲各种设计文件

随后正式进入了制造阶段。

铝合金的打印可以交给打印工厂（期间也经历了不少拖延工期，公差过大，质量返工等抓马的插曲），碳管则可以直接购买，通过自行切割获得合适尺寸。碳纤维lug工艺制造成本相对低廉，但是制作时候的定位比较重要。通过高强度结构胶粘合碳纤维和铝合金的过程中，需要有合适的治具保证每个零件的定位精准。异形治具主要靠自己的3D打印机打印塑料部件，安装到铝型材等标准件上实现定位。在这些主要部件中，花鼓的结构是相对比较简单的，所以从花鼓开始练手。

3D打印得到简易的轴承压入工具，可以将轴承安装到两边的法兰中。通过治具和前叉脚共同实现花鼓零件的定位，等待胶水硬化就可以得到前后花鼓。

▲自己打印的轴承压入工具

▲花鼓法兰轴承压入

▲花鼓粘合治具

▲实际打印的治具

▲花鼓制作完成后和叉脚组装

花鼓完成之后，用调圈台以及自制的正心弓和花鼓编圈工具完成轮组编制。